Door het meten van OEE krijg je belangrijke inzichten over hoe het productieproces systematisch verbeterd kan worden. Het meten van jouw OEE helpt bij het identificeren van verliezen en verbetering van de productiviteit. Het laat de daadwerkelijke productiviteit in een percentage zien.
Drie factoren uitgedrukt in een percentage zorgen voor het uiteindelijke OEE resultaat bestaan uit:
Beschikbaarheid is de verhouding tussen de werkelijke looptijd en de geplande looptijd. In de geplande looptijd zijn pauzes, onderhoud of andere vooraf afgesproken tijden waardoor een productieproces stil ligt niet opgenomen.
Voorbeeld:
Als een lijn staat gepland voor een dienst van 8 uur met twee pauzes van 15 minuten en één van 30 minuten, dan is de geplande tijd 7 uur. Bepaald op basis van 8 uur – 15 minuten pauze – 15 minuten pauze – 30 minuten pauze.
Als er tijdens de productie 25 downtime momenten zijn met een totale tijd van 45 minuten downtime, dan is de looptijd nog maar 6 uur en 15 minuten. Dit komt neer op 7 uur minus 45 minuten. De beschikbaarheid is 89% en wordt berekend door 6 uur en 15 minuten te delen door 7 uur.
Prestaties is de verhouding tussen het werkelijke aantal geproduceerde eenheden en het aantal eenheden dat in theorie kan worden geproduceerd en wat is gebaseerd op het standaard percentage. Het standaard percentage is het percentage waarvoor de apparatuur ontworpen is.
Voorbeeld:
Als een werk cel is ontworpen om 10 eenheden per minuut te produceren, kunnen we de theoretische productie berekenen. Als we bijvoorbeeld 6 uur en 15 minuten werkelijke productietijd nemen en het voorbeeld van geproduceerde eenheden per minuut van hierboven gebruiken, kan er een totaal van 3750 stuks worden geproduceerd in de gegeven tijd. (6 uur en 15 minuten, staat gelijk aan 375 minuten en dat maal 10). Als het werkelijke aantal geproduceerde eenheden 3000 is, dan is de prestatie: 3000 delen door 3750 wat gelijk staat aan 80%.
Kwaliteit is de verhouding tussen goed geproduceerde eenheden en het totaal aantal eenheden dat geproduceerd is.
Voorbeeld:
Als van het aantal geproduceerde producten van hierboven 200 eenheden afgekeurd zouden worden door de kwaliteitsinspectie, kom je uit op 2800 goedgekeurde eenheden. De kwaliteit wordt dan 2800 gedeeld door 3000, wat neer komt op 93%.
Na het berekenen van de OEE, is het volgen ervan en het maken van veranderingen die leiden tot verhoging ervan de volgende stap. De implementatie en de verbetering is het meest effectief wanneer de OEE software wordt gebruikt door zowel het management als het operationeel personeel.
Maar hoe pas je dit nou toe in jouw organisatie? En hoe produceer je nou echt efficiënter? Om jou te helpen bij die eerste stap, heeft onze technische manager Bart Mans een whitepaper ontwikkeld die jou helpt om een manier te vinden om hier praktische mee aan de slag te gaan.
Het berekenen van de OEE is met behulp van geautomatiseerde software het meest effectief wanneer dit in combinatie is met downtime tracking. Downtime tracking is de sleutel tot informatie om jouw OEE percentage te verhogen. Er zijn verschillende manieren om dit toe te passen:
Volg downtime om te zien waar jij jouw focus op moet leggen om de beschikbaarheid te verbeteren van jouw productievloer. Bekijk het op deze manier: als jouw productielijn meestal op 69% OEE beschikbaarheid draait, welke maatregelen denk jij dan te moeten nemen om deze te verhogen? Het bijhouden van de downtime is de sleutel. Downtime volgen zal de productie cel identificeren (machine of proces) die het efficiënter produceren op je productievloer tegenhoudt.
Het automatisch monitoren van alle downtime redenen zou de ideale oplossing zijn – in een perfecte wereld. Maar in de echte wereld, kan het moeilijk zijn of niet praktisch qua kosten om downtime redenen automatisch te detecteren. Om deze reden is het dan ook zo belangrijk dat downtime tracking software zowel automatisch als handmatig ingevoerd kan worden.
Voorbeeld
Als een operator op de stopknop drukt, omdat hij een fles op zijn zijkant ziet liggen, dan zal de enige automatische gedetecteerde reden zijn “operator drukt stopknop”. Op deze momenten zou de operator de mogelijkheid moeten hebben om deze detectie handmatig te overschrijven en te voorzien van specifiekere informatie.
Downtime tracking kan men handmatig doen, maar het verleden toonde aan dat het handmatig invoeren van downtime informatie niet accuraat is en vaak niet meer actueel genoeg is om er effectief gebruik van te maken. Ignition MES kan automatisch downtime redenen verzamelen en deze vervolgens samenstellen om snel en gemakkelijk te bekijken.
Identificeer downtime en kom erachter wat de meest voorkomende oorzaken zijn die jouw operationele efficiëntie beïnvloeden. Zodra downtime periodes en de bijhorende redenen zijn opgenomen, bekijk jij de downtime analyse van de redenen en identificeer jij waar aan gewerkt moet worden om de efficiëntie te verbeteren.
Het toevoegen van planningssoftware is belangrijk, omdat de waarde die het meebrengt de operations managers helpt om de productie efficiëntie te verbeteren. Verschillende soorten planningen kunnen op deze manier samen gecoördineerd worden, zoals een productieplanning of onderhoudsplanning. Verbind meerdere afdelingen samen en blijf op schema door het monitoren van de status naast de planning.
Planningen kunnen soms op het laatste moment wijzigen, waardoor het lastig wordt om op tijd update te leveren aan de juiste mensen. Verlies van efficiëntie en winst is hier het eindresultaat van. Met een real time planningssoftware kun je efficiënt om gaan met wijzigen op ieder moment.
